Machining Navi
Les vibrations sont assez courantes dans le domaine des machines-outils CNC. Le Machining Navi d’Okuma a été développé pour déterminer les paramètres de coupe optimaux permettant à la machine d’éliminer ces vibrations, ce qui fait gagner du temps à l’opérateur et optimise la productivité. Okuma a développé le Machining Navi, une fonction optionnelle de la commande OSP qui utilise des capteurs ou un microphone pour surveiller les vibrations. Si des vibrations sont détectées, la fonction suggère des ajustements de la vitesse de la broche (Machining Navi L-g et Machining Navi M-g) ou modifie automatiquement la vitesse de la broche et l’avance d’usinage (Machining Navi M-i NO retrofit). De plus, elle permet d’utiliser des outils standard et évite dans certains cas au client des coûts et des pertes de temps supplémentaires liés à l’achat d’outils spéciaux.
Concept « Thermo-Friendly »
Nous ne luttons pas contre la déformation thermique, nous travaillons avec elle : tel est le concept d’Okuma. Le « Thermo-Friendly Concept » permet d’améliorer la précision, de gagner du temps et de réduire le taux de rebut en maîtrisant ce qui semble incontrôlable.
Le concept « Thermo-Friendly » découle dès le départ de la conception symétrique de la structure de la machine, afin de gérer le problème de la dilatation thermique et de faire face à ce phénomène, qui ne peut être éliminé. La combinaison du matériel et des logiciels Okuma garantit une compensation thermique extrêmement précise. Cela permet de gérer la dilatation à tout moment de la journée, à partir de 0,1 micron. Elle permet également d’obtenir une stabilité dimensionnelle sans précédent pour toutes les opérations réalisées dans des environnements de travail non climatisés mais soumis à des variations de température de 8° sur une période de 24 heures. Elle évite en outre les pertes de temps, et donc d’argent, liées à la mise en place quotidienne de la machine.
Le système Thermo-Friendly d’Okuma est proposé de série sur tous les modèles.
Système de prévention des collisions
Les machines devenant de plus en plus complexes, avec notamment l’ajout d’axes rotatifs, l’automatisation et les changements constants de configuration des machines, le risque d’erreur humaine est accru.
Notre système anticollision CAS (de série sur toute la gamme MULTUS) intègre la modélisation 3D de nos machines dans les moindres détails. Il offre également au client la possibilité d’intégrer facilement des schémas d’équipements et d’outils dans la commande OSP afin de créer une véritable machine virtuelle. La commande numérique OSP simule virtuellement l’ensemble du processus et, en cas de risque de collision, arrête la machine, évitant ainsi les risques d’arrêt de production et les coûts liés à l’intervention du service après-vente.
Le CAS génère la forme réelle et exacte de la pièce au cours du cycle, en mettant continuellement à jour la nouvelle ébauche afin de garder en permanence le contrôle du processus et de s’assurer qu’aucune interférence ni collision ne se produise.
Ils optimisent les temps de réglage de la machine et permettent aux opérateurs de se concentrer sur l’usinage.
Elle protège la machine contre les erreurs de l’opérateur, même en mode manuel, pas à pas, rapide et MDI.
Réglage automatique sur 5 axes
Lors de l’usinage avec une machine-outil CNC à 5 axes, il est fréquent que des erreurs géométriques affectent la qualité et la précision de la pièce. De l’installation à l’utilisation à long terme de la machine-outil, un contrôle de la cinématique peut s’avérer nécessaire ; les causes les plus courantes sont le déséquilibre de la machine par rapport au sol ou, par exemple, de petites collisions dues à des erreurs d’utilisation, qui sont à l’origine de ces erreurs géométriques. Pour maintenir un usinage 5 axes de haut niveau, il est donc nécessaire de procéder à un réglage précis afin de compenser d’éventuelles erreurs géométriques.
Grâce à la fonction « 5 axis auto turning », la machine effectue la recalibrage géométrique de manière rapide et précise, en compensant jusqu’à onze erreurs géométriques.
La remise en état peut être effectuée par l’opérateur lui-même, sans nécessiter de compétences particulières dans l’utilisation de la machine, en quelques minutes seulement, et non en plusieurs heures comme le ferait un technicien expérimenté.
Il existe 11 types d’erreurs géométriques possibles sur les machines à 5 axes : le décalage de la position du centre de rotation des axes rotatifs, l’inclinaison de l’axe rotatif par rapport à l’axe orthogonal, la déformation thermique et les variations dans le temps de l’environnement d’installation.
SERVONAVI
Le SERVONAVI d’Okuma est une technologie de haute précision qui améliore les temps de cycle et la précision lors de l’usinage des pièces. Cette technologie est DE SÉRIE sur tous les centres d’usinage Okuma à double colonne, verticaux et horizontaux (à l’exception du Genos-M). Sur les centres d’usinage précédents, il n’était pas possible de modifier l’accélération effective en fonction des différentes charges sur la table (pièce, outillage) ; aujourd’hui, cela est possible. La fonction de réglage automatique du poids du SERVONAVI calcule automatiquement les charges afin d’ajuster la vitesse d’accélération et de décélération optimale, ce qui permet d’obtenir des temps de cycle plus courts et d’exploiter au mieux les composants électroniques et mécaniques.
Inoltre è possibile regolare automaticamente l’inversione degli assi per ottenere nel tempo un interpolazione sempre al massimo della precisione.
Il est possible de réguler automatiquement les vibrations provoquées par le déplacement linéaire des axes lorsque les conditions de fonctionnement de la machine évoluent au fil du temps.
Le logiciel SERVONAVI est également installé sur les tours afin de gérer automatiquement l’inertie de la broche, garantissant ainsi des finitions exceptionnelles sur les surfaces tournées.