Machining Navi
Vibrationen treten in der Welt der CNC-Werkzeugmaschinen recht häufig auf. Das „Machining Navi“ von Okuma wurde entwickelt, um die optimalen Schnittparameter zu ermitteln, mit denen die Maschine diese Vibrationen ausgleichen kann, wodurch dem Bediener Zeit gespart und die Produktivität maximiert wird. Okuma hat das „Machining Navi“ entwickelt, eine optionale Funktion der OSP-Steuerung, die mithilfe von Sensoren oder einem Mikrofon die Vibrationen überwacht. Werden Vibrationen festgestellt, schlägt die Funktion Anpassungen der Spindeldrehzahl vor (Machining Navi L-g und Machining Navi M-g) oder passt die Spindeldrehzahl und den Vorschub automatisch an (Machining Navi M-i NO Retrofit). Darüber hinaus ermöglicht sie den Einsatz von Standardwerkzeugen und erspart dem Kunden in manchen Fällen zusätzliche Kosten und Zeitverluste durch den Kauf von Sonderwerkzeugen.
Thermo-Friendly-Konzept
Wir bekämpfen die thermische Verformung nicht, sondern arbeiten mit ihr – das ist das Konzept von Okuma. Das „Thermo-Friendly Concept“ trägt dazu bei, die Präzision zu verbessern, Zeit zu sparen und die Ausschussquote zu senken, indem es das kontrolliert, was unkontrollierbar erscheint.
Das „Thermo-Friendly Concept“ basiert von Anfang an auf der symmetrischen Konstruktion der Maschinenstruktur, um das Problem der thermischen Ausdehnung zu bewältigen und diesem unvermeidbaren Faktor entgegenzuwirken. Die Kombination aus Hardware und Software von Okuma gewährleistet einen äußerst präzisen Temperaturausgleich. Dadurch lässt sich die Ausdehnung zu jeder Tageszeit ab 0,1 Mikrometer kompensieren. Zudem ermöglicht es eine beispiellose Maßhaltigkeit bei allen Bearbeitungsvorgängen in nicht klimatisierten Arbeitsumgebungen, in denen Temperaturschwankungen von bis zu 8° innerhalb von 24 Stunden auftreten. Darüber hinaus vermeidet es Zeit- und damit Geldverluste bei der täglichen Einrichtung der Maschine.
Das Thermo-Friendly von Okuma gehört zur Serienausstattung aller Modelle.
Kollisionsvermeidungssystem
Da Maschinen immer komplexer werden – unter Einbeziehung zusätzlicher Drehachsen, Automatisierung und ständiger Änderungen der Maschinenkonfiguration – steigt das Risiko menschlicher Fehler.
Unser Kollisionsvermeidungssystem CAS (Serienausstattung bei der gesamten MULTUS-Baureihe) integriert die 3D-Modellierung unserer Maschinen bis ins kleinste Detail. Zudem bietet es dem Kunden die Möglichkeit, Zeichnungen von Ausrüstung und Werkzeugen auf einfache Weise in die OSP-Steuerung einzufügen, um so eine vollwertige virtuelle Maschine zu erstellen. Die numerische Steuerung OSP berechnet den gesamten Prozess virtuell und stoppt die Maschine bei drohenden Kollisionen, wodurch das Risiko von Maschinenstillständen und Kosten durch den Kundendienst vermieden wird.
Das CAS generiert während des Zyklus die tatsächliche und exakte Form des Werkstücks, indem es den neuen Rohling kontinuierlich aktualisiert, um den Prozess stets unter Kontrolle zu halten und sicherzustellen, dass keinerlei Interferenzen oder Kollisionen auftreten.
Sie maximieren die Rüstzeiten der Maschine und ermöglichen es den Bedienern, sich auf die Bearbeitung zu konzentrieren.
Schützt die Maschine vor Bedienungsfehlern, auch im manuellen Modus, im Jog-Modus, im Eilgang und im MDI-Modus.
5-Achsen-Auto-Tuning
Bei der Bearbeitung mit einer 5-Achsen-CNC-Werkzeugmaschine kommt es häufig vor, dass geometrische Fehler die Qualität und Präzision des Werkstücks beeinträchtigen. Von der Installation bis zum langfristigen Einsatz der Werkzeugmaschine kann eine Überprüfung der Kinematik erforderlich sein. Die häufigsten Ursachen sind eine ungleichmäßige Ausrichtung der Maschine auf dem Boden oder – als weiteres Beispiel – kleine Kollisionen aufgrund von Bedienungsfehlern, die diese geometrischen Fehler verursachen. Um eine 5-Achsen-Bearbeitung auf hohem Niveau zu gewährleisten, ist daher eine sorgfältige Justierung erforderlich, um eventuelle geometrische Fehler auszugleichen.
Mit der Funktion „5-Achsen-Auto-Turning“ führt die Maschine die geometrische Neukalibrierung schnell und präzise durch und gleicht dabei bis zu elf geometrische Fehler aus.
Die Umrüstung kann vom Bediener selbst ohne umfassende Kenntnisse im Umgang mit der Maschine in wenigen Minuten durchgeführt werden und muss nicht erst von einem erfahrenen Techniker in mehreren Stunden vorgenommen werden.
Bei 5-Achsen-Maschinen gibt es 11 mögliche Arten geometrischer Fehler: die Verschiebung der Position des Drehzentrums der rotierenden Achsen, die Neigung der rotierenden Achse gegenüber der orthogonalen Achse, thermische Verformungen sowie zeitliche Schwankungen in der Aufstellungsumgebung.
SERVONAVI
Der SERVONAVI von Okuma ist eine hochpräzise Technologie, die die Zykluszeiten und die Genauigkeit bei der Bearbeitung von Werkstücken verbessert. Diese Technologie ist STANDARD bei allen vertikalen und horizontalen Doppelsäulen-Bearbeitungszentren von Okuma (mit Ausnahme des Genos-M). Bei früheren Bearbeitungszentren war es nicht möglich, die tatsächliche Beschleunigung bei unterschiedlichen Belastungen des Tisches (Werkstück, Werkzeug) anzupassen – heute ist dies möglich. Die Funktion zur automatischen Gewichtseinstellung von SERVONAVI berechnet automatisch die Belastungen, um die optimale Beschleunigungs- und Verzögerungsgeschwindigkeit einzustellen, wodurch schnellere Zykluszeiten erzielt und die Elektronik sowie die Mechanik optimal genutzt werden.
Darüber hinaus lässt sich die Achsenumkehr automatisch anpassen, um im Laufe der Zeit stets eine Interpolation mit höchster Präzision zu erzielen.
Die durch die lineare Bewegung der Achsen verursachten Schwingungen lassen sich automatisch regeln, wenn sich die Betriebsbedingungen der Maschine im Laufe der Zeit ändern.
Die SERVONAVI-Software ist auch auf Drehmaschinen installiert, um die Trägheit der Spindel automatisch zu steuern und so eine hervorragende Oberflächenqualität der gedrehten Teile zu gewährleisten.